继5月1日中化集团鲁西化工双氧水生产区爆炸着火事故造成现场人员9人死亡、1人受伤、1人失联后，9月14日，旭阳化工厂内的双氧水车间发生爆炸，这是2023年发生的第二起双氧水重大事故。

今天跟大家聊一聊双氧水为什么如此危险？

双氧水的生产方法主要有电解法、蒽醌法、异丙醇法、氧阴极还原法和氢氧直接化合法等，蒽醌法是目前最成熟的方法，国内99%以上的双氧水装置采用该工艺。蒽醌法双氧水生产危险系数较高，用危险的原料，通过危险的过程，生产危险的产品。

双氧水生产工艺的第一步反应，即通常所讲的“氢化反应”，为“加氢工艺”，属于重点监管的危险化工工艺。工艺危险特点：（a）反应物料具有燃爆危险性，氢气的爆炸极限为4％—75％，具有高燃爆危险特性；（b）加氢为强烈的放热反应，氢气在高温高压下与钢材接触，钢材内的碳分子易与氢气发生反应生成碳氢化合物，使钢制设备强度降低，发生氢脆；（c）催化剂再生和活化过程中易引发爆炸；（d）加氢反应尾气中有未完全反应的氢气和其他杂质在排放时易引发着火或爆炸。双氧水生产工艺的第二步反应，即通常所讲的“氧化反应”，为“过氧化工艺”，也属于重点监管的危险化工工艺。工艺危险特点：“过氧化工艺”过程，因为过氧基（-O-O-）的存在，具有很强的分解爆炸危险。

双氧水目前生产环氧丙烷的重要原料，国内双氧水产品浓度以27.5%为主，但近年来是高浓度产品（>50%）的市场需求越来越大，采用高浓度双氧水可以有效地提高环氧丙烷装置的生产效率及产品质量。HPPO工艺多采用50%-70%浓度的双氧水。

目前中国老牌的HPPO工艺环氧丙烷厂家主要是吉林神华和中石化长岭两家：2011年，吉林神华集团引进Degussa与Uhde的HPPO技术，投资25亿元，在吉林建成国内首套且规模最大的HPPO装置，年设计能力30万吨，于2014年7月投运。2013年中国石化计划采用自主开发HPPO技术，投资约12.8亿元，在长岭炼化建设一套10万吨/年工业装置。2014年7月，该装置建成中交，同年12月6日投料试车成功。标志着中国石化成为世界上第三家拥有双氧水制环氧丙烷技术的专利商，打破了国外对这一技术的垄断。

除了以上两家，泰兴怡达（自主研发）、齐翔腾达（赢创和蒂森克虏伯伍德工艺授权）、金诚石化（天辰公司自主研发）和嘉宏新材（采用中触媒新材料工艺）近年也已成功投产，据天天化工网统计，目前HPPO法环氧丙烷装置产能达155万吨。

当前HPPO工艺装置运行稳定性较差，多有停车消缺等问题，虽公布的新建、拟建的HPPO法环氧丙烷项目很多，但不确定因素仍有较大阻碍，主要有以下几个原因：

1）双氧水配套无法解决：双氧水由于其化学性质不稳定、易爆的特殊性，由于双氧水无法长距离运输，具有一定的销售半径（300~500 km），目前我国双氧水产能分布在华东（63%）、华北（6%）及华中地区（14%），主要在山东、湖北、江苏和浙江等化工大省，西南（4%）、西北（2%）及东北（6%）产能则占比极少，生产布局与市场容量很不对称。一方面，在某些下游产业相对集中地区，双氧水供不应求，企业运输成本过高。另一方面，有些地区装置又过度集中，产能远远超过下游产品的市场需求，因此HPPO 工艺需要解决配套双氧水问题，新建双氧水装置一方面需要有充足氢气资源，另一方面由于属于危化品，双氧水装置审批难度较大；

2）工艺反应所需双氧水浓度较高，高浓度双氧水的制备存在一定难度，目前在产的吉林神华装置，其所需的70%双氧水由赢创供应，双氧水成本较高导致装置盈利能力较差；

3）HPPO 工艺中双氧水活性较高，在是生产过程中会产生部分醛类杂质，会对下游生产产生影响。